Glob Top, Dam and Fill et underfill pour puces retournées

La protection de choix pour les circuits imprimés

Pour protéger les circuits imprimés contre les influences extérieures, ils doivent être recouverts d'un revêtement conforme constitué d'une fine couche de résine de potting ou de laque de protection. En plus du revêtement conforme de tout le circuit imprimé, seuls certaines parties ou composants individuels peuvent être recouverts sur le support. Du « Glob Top » à « l'underfill pour puces retournées » en passant par le « Dam and Fill », différents processus existent.

Ils sont aujourd'hui indispensables : le circuit imprimé (ou platine) est aujourd'hui l'élément de support et de liaison le plus souvent utilisé pour les éléments électroniques. Ses domaines d'utilisation sont pratiquement sans limites : en plus des ordinateurs, voitures et avions, les circuits imprimés se trouvent également dans les appareils domestiques et de communication, dans l'électronique de sécurité et dans les appareils médicaux. Par exemple, pour que les airbags se déclenchent de manière fiable et que les ordinateurs de bord des avions puissent fonctionner sans problème, l'électronique complexe du circuit imprimé doit être protégée durablement contre l'humidité, la saleté, les chocs, les produits chimiques et d'autres facteurs nuisibles. Ceci est, entre autres, la mission du potting. En fonction des composants électroniques devant être traités par potting (capteurs, processeurs, etc.), ou selon la(les) fonction(s) du potting, différents processus sont apparus dans ce domaine.

Revêtement conforme

Le revêtement conforme a pour objectif de protéger les composants électroniques sensibles du circuit imprimé en appliquant des couches spéciales ou des masses de potting. En fonction de l'application, les matériaux peuvent être appliqués manuellement par application d'une couche ou par pulvérisation. En raison de sa précision élevée et de sa reproductibilité, les utilisateurs ont cependant de plus en plus recours à une application supportée par une machine ou un robot équipé d'une tête de dosage adaptée.

Dam and Fill / Frame and Fill

Le « Dam and Fill » est un processus sélectif grâce auquel différentes zones du circuit imprimé sont traitées par potting, sans influencer les surfaces et composants situés autour. Le processus appelé « Frame and Fill » quant à lui, utilise deux matériaux de potting de différentes viscosités. Dans une première étape, un barrage ou un cadre en matière à haute viscosité est dosé autour de la zone à protéger sur le circuit imprimé. Le « creux » ainsi formé est ensuite rempli de résine de potting liquide jusqu'à ce que les structures correspondantes soient entièrement recouvertes. Le processus de « Dam and Fill » est également utilisé pour le collage optique : dans ce cas, un barrage est d'abord dosé sur le substrat pour régler l'espace entre le verre de couverture et l'écran, d'un écran tactile, par exemple, puis il est rempli de colle d'aspect transparent. En plus d'une meilleure dissipation thermique et d'une meilleure stabilité, ce processus permet également d'obtenir une meilleure lisibilité de l'écran.

Glob Top

Le processus « Glob Top » est une autre possibilité permettant de protéger les zones sensibles du circuit intégré. Contrairement au processus du « Dam and Fill », un seul matériau de potting est utilisé ici. Lors de ce processus, la résine de potting visqueuse est dosée sur une puce semi-conductrice jusqu'à ce que le contact de la connexion des fils soit entièrement recouvert. Durant cette opération, la masse de potting ne doit pas trop couler car elle risquerait de souiller les composants voisins ou d'asperger les surfaces du circuit intégré devant rester libres. Il faut prendre en compte cet aspect lors de la détermination du matériau de potting correspondant.

Underfill pour puces retournées

L'« underfill pour puces retournées » est un processus spécialement développé pour la stabilisation mécanique des puces retournées. Pour réduire les tensions apparaissant ou la déformation entre le substrat et la puce retournée, la fine fente s'étant créée lors du contact est remplie par un matériau très liquide appelé « l'underfill ». Après l'application de la matière autour de la puce correspondante, l'underfill pénètre dans la fente étroite grâce à l'effet capillaire jusqu'à ce que celle-ci soit entièrement remplie de résine.

  • Pour les applications d'underfill, les doseurs à pignon Dos GP sont le choix idéal. L'aiguille pivotante disponible en option permet une application de la matière rapide et exacte, même en cas de géométries très complexes du composant.
    En savoir plus sur les doseurs à pignon
  • Les doseurs à pignon ont également souvent déjà fait leur preuve pour les applications Glob Top et Dam & Fill. En fonction de la demande et de la matière utilisée, les doseurs volumétriques à piston de Scheugenpflug peuvent également constituer une alternative économique. Leurs cylindres de dosage sont exactement adaptés aux volumes souhaités ou au rapport de mélange prédéfini et garantissent une sécurité maximale du processus.
    En savoir plus sur les doseurs volumétriques à piston
Gestion efficace de la chaleur pour les circuits imprimés

En plus des applications de revêtement conforme, les applications relevant du domaine de la gestion de la chaleur jouent un rôle central. En raison de la performance élevée par rapport aux tampons ou aux films, les utilisateurs ont recours aux matériaux d'interface thermique liquides dans ce domaine.

  • Pour ces cas, Scheugenpflug propose le doseur volumétrique à piston Dos P016 TCA dans son programme, grâce auquel les matériaux d'interface thermique liquides peuvent être appliqués jusqu'à trois fois plus vite.
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CONSEIL : Lors du potting des circuits imprimés SMD les matériaux de potting doivent être sélectionnés avec un coefficient de dilatation faible. Dans le cas contraire, le rétrécissement de la matière en cas de faibles températures risque d'endommager les connexions soudées. La température de transition vitreuse (TG) de la matière doit être sélectionnée de sorte à ce qu'elle soit supérieure à la température de fonctionnement du circuit imprimé.

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